Compararea Diferitelor Metode de Detectare a Defectelor

Orice masina sau aparatin general, orice sistem, proces tehnologiceste constituit dinansambluri,subansambluri si organe component, din sisteme interconectate.

Procesul de proiectare se desfasoara de obicei de la general la particular, iar procesul de executie se desfasoara in sens invers. Se executa piesele simple care se monteaza in subansambluri si asambluri din care rezulta masina respectiva iar la randul lor mai multe masini si sisteme formeaza un proces tehnologic

Procesul de montare consta in general din asamblarea pieselor astfel incat suprafetele cu aceiasi forma geometrica sa vina in contact , sau dimensiunile lor sa formeze anumite rapoarte iar in alte cazuri se formeaza piese prin diferite mijloace de lipire, sudare etc.

In procesul de prelucrare, elaborare se folosesc metode, utilaje dispozitive care nu sunt perfecte si ca urmare, piesele prelucrate se obtin cu abateri de la dimensiuni, forme geometrice, microgeometrie, sructuri interne imperfect cu fisuri, pori, segregatii etc. La proiectare se cunoaste faptul ca modelul fizic, respectiv piesa prelucrata, se obtine cu imprecizii, cand se prescriu abateri admisibile si rationale care se trec pe desenul piesei.

Datorita erorilor de prelucrare, elaborare, interconectare etc.concordanta dintre modelul fizic al piesei prelucrate, elaborate si modelul sau theoretic, sub aspect geometric al conditiilor fizice, chimice sau sistemice nu este asigurata perfect.

In concluzie, privind toate aceste aspecte se impune masurarea abaterilor dimensionale, de forma, de suprafata, de structura, de functionare etc. a fiecarui proces uman de transformare fizica a obiectelor, cu alte cuvinte detectarea defectelor componentelor oricarui system de productie. In functie de natura abaterilor sau defectelor se deosebesc si metodele de detectare a acestora. Defectele sunt de trei categorii:

• 1 defecte macroscopice: abaterii dimensionale, de forma si de suprafata

• 2 defecte microscopice: de structura interna, incluziuni metalice si nemetalice, pori, fisuri, segregatii,

• 3 defecte de functionare

Metodele de control se impart la randul lor in doua mari categorii:

1. Nedestructive, de exemplu: vizual, auditiv, microscopic, cu lichide penetrante, cu radiatii, cu aer si lchide sub presiune sau detector de Heliu pentru etansietate

2. Distructive, incercari mecanice: tractiune, duritate, incercari tehnologice: indoiri, rupere

Controlul nedestructiv ca metoda (prescurtat MCN), reprezinta modalitatea de control al dimensiunilor, formelor geometrice al starii suprafetelor (precizia microgeometrica) diferitelor piese, dar in acceptiunea cea mai larga a notiunii se refera la modalitatile de control ale rezistentei unei structure, piese etc. fara a fi necesara demontarea, ori distrugerea acestora.

Pentru masurarea abaterilor (defectelor) dimensionale se folosesc diferite instrumente de masurare mecanice care percep marimea de masurat prin palpare, contin mecanisme de amplificare si dispozitice de citire a marimii respective.

Primul instrument ce trebuie luat in considerare pentru masurarea defectelor liniare este “linia” sau rigla gradate care in diferite domenii de activitate umana are forma ruletei pentru mecanica si constructii sau centimetrului, pentru industria textile. In antichitate, corespondentul acestor instrumente erau palma, pasul, schioapa etc. care in ziua de azi nu mai prezinta decat un interes istoric. In ordinea preciziei de masurare cele mai cunoscute instrumente sunt:

1. Sublerul, cel mai folosit instrument de masurat lungimi este format dintr-o rigla gradate care se termina cu un cioc ce constituie prima suprafat de masurare si un cursor ce aluneca pe rigla gradate prevazut cu un interpolator de tip vernier si cu

Fig. 1

cea de a doua doua suprafata de masurare. Sublerul mai este prevazut cu un dispozitiv de reglare a cursorului si un alt dispozitiv de blocare.Sublerele moderne sunt cele de trasaj, cele de interior de exterior si de adancime prevazute cu comparator si sublere de precizie cu citire digitalizata. (conform figura 1). Precizia de masurare a sublerelor este cuprinsa intre 0.1 si 0.02 mm.