Introducere 1.Compartimentul tehnologic 4 1.1. Analiza desenului de executie 4 1.2. Materialul piesei. 6 1.3. Cerinte tehnice. 9 1.4. Analiza sarcenii de productie 10 1.5. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului piesei. 12 1.5.1. Metode de fabricare a semifabricatului ethnic posibile. 12 1.5.2. Metoda economica acceptabila. 14 1.5.3. Schita prealabila a semifabricatului. 15 1.6. Succesiunea fazelor tehnologice la prelucrarea suprafetelor elementare. 16 1.7. Elaborarea planului de operatii si a schemelor de instalare. 17 1.8. Adausurile de prelucrare 28 1.8.1. Calculul analitic a unei suprafete. 28 1.8.2. Adausuri determinate dupa norme statico-experimentale. 30 1.9. Alegerea masinilor-unelte 32 1.10. Alegerea sculelor aschietoare. 36 1.11. Calculul regimurilor de aschiere. 38 1.11.1. Calculul analitic pentru o faza tehnologica 38 1.11.2. Alegerea rejimurilor de aschiere pentru celelalte faze conform tabelelor 41 1.12. Programarea masinilor - unelte cu comanda numerica (pentru o operatie sau un grup de faze tehnologice) 42 1.13. Normarea tehnica. 44 1.14. Descrierea modalitatilor automatizarii functiilor sistemului tehnologic. 50 2. Compartimentul constructiv 52 2.1. Alegerea dispozitivului de instalare si fixare 52 2.2 Alegerea unui mijloc de control dimensional 55 2.3 Calcolul unei scule utilizată la prelucrarea piesei 57 3. Compartimentul organizatorico-economic 58 3.1. Organizarea producerii. 583.1.2. Organizarea tipului de producer. 583.1.3. Determinarea numarului de utilaje si a coeficientului de incarcare a acestora. 613.1.4. Determinarea numarului de muncitori si a coeficientului de incarcare a acestora. 62 3.1.5. Elaborarea planului graphic de intrare-sire a pieselor in producer 643.1.6. Calculul tipurilor de stocuri. 673.1.7. Organizarea dotarii locurilor de munca cu instrumente si calculul necesar de scule 683.1.8. Organizarea rationala a locului de munca. Calculul suprafetei de productie si construirea planului sectorului. 69 3.2. Calculul costului de productie. 723.2.1. Determinarea consumului si costului privind material prima 723.2.2. Determinarea costurilor privind remunerarea muncii. 733.2.3. Determinarea consumului si costurilor privind energia electrica. 753.2.4. Determinarea costurilor indirect pe perioada de consum 763.2.5. Calculul costului de productie pe unitate de produs 76 3.3. Calculul Indicatorilor tehnico-economici. 773.3.1. Determinarea investitiilor capitale 773.3.2. Calculul nivelului rentabilitatii 783.3.3. Calculul indicatorilor de lucru al sectorului. 783.3.4. Calculul pragului de rentabilitate. 79 4. Compartimentul securitatii muncii 79 4.1. Analiza factorilor periculosi si nocivi pentru sanatatea omului la sectorul mecanic, metodele necesare pentru inlaturarea lor. 80 4.2. Masuri de securitate la locul de munca 81=
La momentul dat avem de proiectat o sculă de tip freza disc modul pentru frezarea roţilor dinţate, ea are o construcţie destul de complicată, pentru a o obţine noi va trebui să facem un număr mare de operaţii de prelucrare mecanică. Freza disc modul are 10 dinţi.Pentru confectionarea acestei freze vom efectua operatii de daurire,frezare brosare strunjire etc. Scula are suprafeţe interioare şi exterioare cu precizie înaltă, la care va fi nevoie să facem prelucrări de rectificare.Pentru toate aceste operaţii se vor folosi dispozitive speciale, pentru uşurarea prelucrări şi micşorarea timpului de bază în care se prelucrează piesa. Freza are şi suprafeţe interioare de precizie înaltă. Partea frontală în care se va instala freza în dorn tot are o suprafaţă de precizie înaltă ceea ce va necesita operaţii de prelucrări fine. Pentru prelucrarea materialelor dure scula va avea nevoie de lichid de ungere răcire (emulsie cu apă) şi nu trebuie supusă la adîncimi mari de prelucrare deoarece scula se va uza mai repede. Freza se va instala în dorn şi toate suprafeţe vor influenţa asupra erorii de bazare, cu cît suprafeţele vor avea calitate mai înaltă cu atît eroarea de bazare va fi mai mică. Canalul va servi pentru ca scula să fie instalatî în dorn şi ca să nu se poată roti. In procesul de prelucrare desprinderea aşchilor are loc ca urmare a acţiuni forţei F aplicată asupra sculei aşchietoare Apăsarea exercitatăde sculă creşte treptat ,producînd laînceput deformarea locală ,în stare elastică a materialului ,după care, pe măsură ceapăsarea creşte ,deformaţiile trec în stare plastică alunecînd pe suprafaţa sculeiaşchietoare Datorită frecărilor intense ce apar între suprafaţa sculei şi materialulîndepărtat apar modificări structurale atît la materialul desprins cît şi în suprafaţasuprficială a piesei Procesul intens de comprimare a metalului la formarea aşchilor poartă numele de tasareaaşchiei şi este rezultatul direct al deformări plastice la care este supus, local ,materialulîn timpul prelucrării Fenomenul de tasare este ifluenţat de natura materialului piesei ,geometria sculei şi vitezade aşchiere. Tehnologia fabricării sculelor se bazează pe tehnologia construcţiei de maşini. Una din particularităţile tehnologiei fabricării sculelor ţine de faptul că la fabricarea sculelor are loc prelucrarea materialelor greu prelucrabile. Fabricarea sculelor ţine de prelucrarea pieselor de precizie înaltă, de prelucrarea simultană a materialelor de diferite proprietăţi: a prelucrării pieselor supise tratamentului termic. Pentru a asigura cerinţele de mai sus la fabricarea sculelor se folosesc maşini-unelte de precizie înaltă, cu rigiditate înaltă, se folosesc maşini-unelte speciale, care ar asigura atît precizia înaltă cît şi o productivitate înaltă. În acest tip de producţie se folosesc specialişti cu calificaţie înaltă. La proiectarea sculelor aşchietoare se foloseşte tot mai larg calculul automatizat pe bază de computere. Folosirea calculului automatizat are drept efect reducerea timpului de proiectare şi creşterea eficienţei proiectării. Pachetele de programe, mai ales pentru sculele complexe, implică creşterea calităţii în proiectarea sculelor aşchietoare şi totodată, reducerea termenului de omologare a produselor noi. Calculatoarele sînt larg folosite atît la proiectarea sculelor, cît şi în tehnologia fabricării lor, asigurînd o eficacitate mai înaltă a sculelor. Pe baza datelor informative se realizează căutarea sculei necesare din stocul existent în depozit, verificarea valabilităţii sculelor găsite pentru executarea operaţiei tehnologice date. Actualmente, computerele ocupă locul cuvenit în practica fabricării sculelor, fiind des întîlnite în întreprinderile constructoare de maşini. De aceea, orice inginer-constructor de maşini, cunoscînd informaţiile de băză despre sculă, trebuie să poată folosi programele de calculator atît pentru a proiecta, cît şi pentru a exploata mai corect sculele în aşchierea metalelor. 1.2 Materialul piesei Freza disc modul este confecționată din: Partea activă - P6M5 Partea activa este confecționată din oțel rapid P6M5. Acest oțel se atîrnă grupei de oțeluri rapide cu productivitate normală. Oțelul rapid pentru scule P6M5conține 18% wolfram, și mult timp a fost cel mai răspîndit oțel pentru scule. Acest oțel se folosește in stare de tratament termic de călire de la 1250ᵒC-1280ᵒC și apoi se recește în ulei cu temperatura 180ᵒC-195ᵒC și se menține 5-10 minute, după aceasta se introduce în ulei cu temperature 500-600ᵒC și se ține 10 minute, apoi se răcește la aer Sculele, confecționate din acest oțel, după prelucrarea termica au duritatea de 62-65 HRC și rezistența la roșu 600ᵒC. Oțelul P6M5 se așchiază relativ ușor. Tabel 1.Compoziția chimică în % a materialului oțel Р6M5 CSiMnNiSPCrMoWVCo 0.73 - 0.83pîna la 0.5pînă la 0.5pînă la 0.4pînă la 0.03pînă la 0.033.8 - 4.4pînă la 117 - 18.51 - 1.4pînă la 0.5 Proprietăţile tratamentului termic: Recoacerea: -HB=255,urma lăsată de bilă fiind de 3,8mm ; Călire: -Se face la temperatura de 1280 C; Revenire: -Se face la temperatura de 560 C. Analiza calitativă. Calitatea suprafeţei este gradul de netezime şi starea stratului superficial, rezultatele în urma prelucrării prin aşchiere. Pe desenele de execuţie ale pieselor sînt trecute şi date referitoare la calitatea suprafeţei. Dacă se priveşte cu atenţie o suprafaţă prelucrată prin aşchiere,se va constata că pe ea există o serie de neregularităţi, reprezentînd urmele sculei aşchietoare. Precizia dimensională se referă la gradul de respectare a indicaţiilor din indicaţia tehnică de proiectare a toleranţelor privind forma, dimensiunea, poziţia relativă şi rugozitatea suprafeţei. Lanţul maşinii-unelte, dispozitiv-semifabricat-sculă, în procesul tehnologic eruori de formă, de dimensiuni şi de poziţie. Este o corelaţie
1.Picoş „Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere” volumul I şi II editura Uniiversitas Chişinău în 1992. 2.„Справочник молодого слесаря - инструментальщика” autor В. И. Башкин şi editat în Moscova „Высшая школа” 1991. 3.„Maşini - unelte automatizate de Dumitru Zetu”. 4.„Прогрессивные режишие инструменты и резания шисталов” Справочник, Москва „Машиностроение” год 1990. 5.Badea F. Managementul producţiei industriale. Bucureşti, ALL, 1998. 6.Bărbulescu C. Economia şi gestiunea întreprinderii. Bucureşti, Editura economică, 1995. 7.Demian Uşanlî, Igor Cucer „Managementul industrial”, Îndrumar metodic pentru elaboarea părţii organizatorico-economice în tezele de diplomă, Chişinău, UTM, 2007 8.Великанов К. М. и др. Экономика и организация производства в дипломных проектах. М., Машиностроение, 1986.
Ne pare rau, pe moment serviciile de acces la documente sunt suspendate.
